Поділитись:

Як у Луцьку виготовляють підшипники

Вівторок, 19 квітня 2016, 12:00

Уявіть собі, що вам доведеться перевезти кудись важкий предмет. Якими будуть ваші дії? Зазвичай з'являється думка поставити його на колеса, щоб не тягнути за собою. Людина винайшла колесо, щоб полегшити собі роботу. Але з часом з'ясувалося, що між дотичними поверхнями виникає тертя та навантаження, що можуть перешкоджати вільному руху деталей. Для того, щоб їх зменшити, використовують роликовий підшипник, що замінює тертя коченням.

Як у Луцьку працює єдине в Україні підприємство, що виробляє роликові конічні підшипники, цікавилось ділове видання "Конкурент".

***

Екскурсія виробництвом розпочинається з "містка досконалості бізнесу", який демонструє принципи lean production (ощадливе виробництво), котрі впроваджує корпорація SKF.

Місток досконалості бізнесу><span class=Місток досконалості бізнесу

Основними деталями роликових конічних підшипників, які виготовляє "СКФ Україна", є зовнішнє кільце, внутрішнє кільце, сепаратор і комплект роликів. Перший виробничий підрозділ на нашому шляху – це роликовий цех. Конічні ролики завод випускає як для власних потреб, так і на експорт для інших заводів компанії SKF.

Роликовий цех><span class=Роликовий цех

У роликовому цеху на експортній дільниці (дільниці компонентів) працюють чотири шліфувальні лінії (канали). На одному з каналів виготовляють малі партії роликів. На виробничій ділянці верстати розміщені окремо та не пов'язані між собою транспортом. Це потрібно для того, щоб при виготовленні невеликих партій роликів обладнання можна було швидко переналагоджувати з одного типу на інший.

"Після шліфування ролики сортують на спеціальному автоматі на розмірні групи. Різниця між діаметрами роликів в одній групі – 2 мікрона. Мікрон – це одна тисячна доля міліметра. Для порівняння, товщина звичайного леза для гоління – 100 мікрон. Така точність необхідна для зменшення шуму і вібрації в підшипнику та підвищення терміну його експлуатації. Для того, щоб досягти необхідного рівня якості, поверхня кочення конічного ролика обробляється в декілька операцій", – розповідає начальник технологічно-конструкторського відділу Валерій Баран.

Крім каналу для виготовлення малих партій роликів, на дільниці компонентів розміщені також три повністю автоматичні шліфувальні лінії. Тут верстати поєднані конвеєрами і процес обробки проходить автоматично. Оператор проводить налагодження верстатів та стежить за процесом. Ролики пакують в поліетиленову трубу.

Відшліфовані кільця><span class=Відшліфовані кільця

Слід зазначити, що на кожному робочому місці розміщені прилади ручного контролю для того, щоб оператор періодично контролював параметри роликів і втручався в процес, якщо виникають відхилення. Продукція з відхиленням йде в брак.

Прилади ручного контролю><span class=Прилади ручного контролю

За допомогою приладів активного контролю вдається відслідковувати діаметр роликів із шліфувального верстата, автоматично коригувати його роботу та отримувати різнорозмірність в потрібних межах без додаткового сортування.

Ручний контроль сортування продукції><span class=Ручний контроль сортування продукції

Метал для виготовлення роликів отримують з Німеччини, Нідерландів, Словаччини. Він поступає у виробництво у вигляді дроту діаметром від 6 до 22 мм, змотаного у бухти, чи у вигляді прутків. З такого металу шляхом холодного штампування на пресах і виготовляють вихідну заготовку роликів.

Наступним етапом є операція галтування, де ролики очищаються від бруду і мастила. Вони робляться гладенькими, без гострих країв. Після чого їх транспортують на термічну обробку.

Термічна обробка проводиться з метою підвищення твердості роликів, а, значить, і їх зносостійкості, і здійснюється в спеціальних печах. Вони повністю автоматизовані. У зоні завантаження працює робот-маніпулятор. Ролики викладаються на спеціальні піддони і подаються конвеєром в робочу зону печі.

Термічна дільниця><span class=Термічна дільниця

Тоді ролик потрапляє в зону нагріву, який відбувається при температурі до 880 градусів. Далі ролики потрапляють в зону охолодження в маслі, де температура 60-80 градусів. Відбувається гартування продукції. Тоді ролики миють від оливи в мийній машині і транспортують в піч відпуску, де температура сягає 220 градусів. Така процедура є обов'язковою, щоб зняти внутрішні напруги, які виникають всередині роликів внаслідок різкої зміни температури при гартуванні. Якщо такі напруження залишаться, вони можуть спричинити руйнування роликів в процесі експлуатації підшипника.

На території роликового цеху розташована лабораторія мікрогеометрії, де контролюються такі параметри як шорсткість, хвилястість і профіль поверхні кочення роликів. Вона розміщена поблизу шліфувальних каналів, щоб оператору не витрачати час на дорогу.

"Оператор приносить першу партію роликів в лабораторію, і контролери після відповідної перевірки видають висновок, де вказано, чи можна запускати їх у виробництво", – каже Валерій.

В автоматно-токарному цеху відбувається токарна обробка кілець підшипників. Продукція цього цеху використовується для власного виробництва підшипників та експортується на інші заводи компанії СКФ.

Автоматно-токарний цех><span class=Автоматно-токарний цех

"Заготовку для токарної обробки кілець називають поковкою. Частину поковок виготовляємо на заводі, а частину закупляємо в Болгарії, Індії та українського постачальника з Чернігова", – пояснює начальник технологічно-конструкторського відділу.

Цех для виготовлення поковок><span class=Цех для виготовлення поковок

Один з видів поковок називають "нероздільною баштою". Назва пов'язана із формою заготовки, що нагадує вежу чи башту. В цій поковці поєднано заготовки для зовнішнього і внутрішнього кільця. Це прогресивна технологія, тому що дозволяє виготовляти і обробляти одразу два кільця.

На підприємстві кажуть, що для виготовлення поковок використовують російський метал, але активний пошук альтернативних постачальників підшипникової сталі дозволив знайти хорошого виробника в Білорусі, де був проведений аудит задля затвердження цього постачальника, виявлено ряд відхилень та напрацьовані рекомендації для їх виправлення.

Для токарної обробки використовуються шестишпиндельні токарні автомати та токарні верстати з числовим програмним управлінням (ЧПУ).

"Завдяки спільному проекту з німецьким містом Люховим, нещодавно отримали новенькі італійські верстати з ЧПУ "Minganti", на яких уже точать кільця і відправляють в Німеччину", – гордиться начальник технологічно-конструкторського відділу Валерій Баран.

Італійські верстати><span class=Італійські верстати

Для того, щоб продукція з відхиленням не потрапляла до споживача, на виробництві використовуються контрольно-сортувальні автомати для контролю геометричних параметрів кілець після токарної обробки.

Уся стружка, яка утворюється на виробництві під час токарної обробки, потрапляє спеціальними каналами у підвал, де стоїть машина для її подрібнення. Тоді стружку запаковують у відповідну тару і відправляють на металобрухт.

Після токарної обробки кільця відправляють в термічну дільницю для подальшої термообробки. Термічна обробка кілець проводиться аналогічно до термічної обробки роликів.

Після термічної обробки кільця потрапляють у шліфувально-складальне виробництво для подальшого шліфування і складання підшипників.

Для шліфування і складання підшипників малої розмірної групи працює два шліфувальні канали, які складаються з двох ліній: одна для обробки зовнішнього кільця, друга – для обробки внутрішнього кільця підшипника. Кожне кільце підшипника маркують за допомогою лазера, вказуючи позначення підшипника, компанію і країну-виробник, дату виготовлення.

Підшипники з лазерним маркуванням><span class=Підшипники з лазерним маркуванням

"Ці канали ми отримали з Німеччини в рамках спільного проекту. Вони повністю автоматизовані. Ручна праця мінімізована. Отримавши кільця після термообробки, на виході маємо готовий підшипник. Основний споживач підшипників з цих каналів – компанія "Volkswagen", – звертає увагу начальник технологічно-конструкторського відділу. Складальні операції інтегровані у ці канали.

Під час виготовлення підшипників великої та середньої розмірної груп операції шліфування і складання розділені. Після шліфування на каналі кільця відправляють на складальні лінії. Тут використовують багато ручної праці: для складання, контролю, пакування.

Ручне складання підшипників><span class=Ручне складання підшипників

Вид пакування використовують різний, залежно від потреб споживача.

Для вторинного ринку або ринку запасних частин зазвичай використовують індивідуальне пакування – кожен підшипник окремо в картонній коробочці.

Індивідуальне пакування підшипника><span class=Індивідуальне пакування підшипника

Для конвеєрних заводів підшипники пакують в картонні ящики або в блок-палети.

На заводі "СКФ Україна" існує багато інвестиційних проектів, до реалізації яких залучено німецькі, польські, італійські компанії. Під час реалізації проекту "Перенесення бізнесу з Німеччини в Україну" підприємство отримало нові верстати та робочі місця.

Підшипник><span class=Підшипник

Підприємство продовжує розвиватися. Найближчим часом на заводі планують розмістити гартувальну піч з Німеччини для термічної обробки кілець підшипників. Зараз в приміщенні, де вони мають бути розміщені, тривають будівельні підготовчі роботи. Адже більшість наявних печей вже застаріли та зносилися, тому від них планують відмовитися на користь більш прогресивного термічного обладнання.

Довідка:

Публічне акціонерне товариство "СКФ Україна" в Луцьку – єдине в Україні підприємство, що виробляє роликові конічні підшипники. На початку 80-х років воно забезпечувало своєю продукцію весь ринок Радянського Союзу.

У 1995 році завод приватизували. Тоді він набув статусу відкритого акціонерного товариства.

У 1998 році корпорація SKF придбала 28 % державного пакету акцій і почала викупляти частки працівників.

У 1999 році почалося реструктуризація та освоєння ринків Європи та світу.

З 2007 року підприємтсво отримало право маркувати продукцію логотипом SKF. Станом на сьогодні на підприємстві працює 1 223 працівники.

На заводі випускають 97 типів підшипників. З них 88 – метричні, а 9 – дюймові (в основному їх експортують для американського ринку). Виготовляють і 12 типів підшипників для трейлерів, три типи малої розмірної групи (основний споживач – Volkswagen), 305 типів точених кілець. Продають готові ролики і сепаратори.

Завод у Луцьку єдиний в складі корпорації SKF, що має повний цикл виробництва підшипників: починаючи від закупівлі металу і закінчуючи зібраними підшипниками. Адже більшість підприємств корпорації SKF є вузькоспеціалізованими на окремих видах обробки чи виготовленні компонентів.

Продукція підприємства використовується у всіх галузях народного господарства та забезпечує своє представництво у всіх країнах світу.

Сьогодні корпорація SKF є другою в світі із виробництва підшипників. Вона налічує 165 підприємств в 29 країнах світу, 15 тисяч дистриб'юторських представництв. Оборот компанії у 2014 році становив майже 71 мільярд шведських крон (близько 8 мільярдів доларів США).

Надрукувати
мітки:
коментарів
19 жовтня 2019
11:10
18 жовтня 2019